„Wydatkowanie dodatkowych 50 000 jenów miesięcznie na zakup płuczkowego, a mimo to częste zatrzymywanie prac z powodu niedostatecznej ilości płuczkowego” — to powszechny problem wielu zespołów wiertniczych. Jako „krew” wiercenia, płuczka jest często marnowana — 15–20% tracone razem z odpadami skalnymi — z powodu niepełnego oddzielania i niskiej efektywności recyklingu tradycyjnych urządzeń do kontroli stałych składników, co zwiększa koszty materiałów i spowalnia postęp prac. Black Rhino Industrial, wykorzystując swoje rozwiązania o wysokiej wydajności w zakresie kontroli składników stałych, pomogła ponad 200 projektom ograniczyć straty płuczkowego poniżej 5%, znacząco redukując koszty.
Problem z odpadami w tradycyjnym sprzęcie wynika z „niewystarczającej dokładności separacji + wycieków układu cyrkulacyjnego”. Większość tradycyjnych urządzeń do kontroli stałych opiera się na jednostopniowym sitach wibracyjnych, które oddzielają jedynie wywiercone kawałki większe niż 1 mm. Cząstki drobne pozostają w płuczkę, pogarszając jej właściwości i wymuszając usuwanie oraz wymianę. Jednocześnie słabe uszczelnienie sprzętu powoduje wyciek 8%–10% płuczki podczas cyrkulacji. W jednym z projektów wiertniczych z wykorzystaniem tradycyjnego sprzętu miesięczne zużycie płuczki wyniosło 30 ton przy koszcie 120 000 jenów, z czego 6 ton zostało utraconych z powodu odpadów i wycieków, co spowodowało bezpośrednią stratę w wysokości 24 000 jenów.
Wysokowydajne rozwiązanie Black Rhino Industrial do kontrolowania substancji stałych redukuje odpady poprzez „oczyszczanie wielostopniowe + zamkniętą cyrkulację”. System obejmuje proces oczyszczania w czterech stopniach:
Shaker węglanowy oddziela wydobywki większe niż 5 mm. Desander usuwa cząstki o wielkości 0,075–1 mm.
Odmulacz filtruje drobne cząstki o rozmiarze 0,02–0,075 mm.
Wirówka obsługuje cząstki koloidalne o wielkości 0,001–0,02 mm.
Dzięki ogólnej dokładności separacji na poziomie 99,2% przetworzona zawiesina zachowuje stabilne właściwości, a liczba cykli ponownego użycia wzrasta z 3–4 razy przy użyciu tradycyjnych urządzeń do 8–10 razy.
Dodatkowo system wykorzystuje całkowicie uszczelnioną rurę cyrkulacyjną z uszczelkami z fluororubberu, co utrzymuje wskaźnik wycieków poniżej 2%. Po przejściu na rozwiązanie firmy Black Rhino Industrial w wcześniej wspomnianym projekcie wiertniczym, miesięczne zużycie błota spadło do 18 ton, koszty zakupu zmniejszyły się do ¥72 000, a odpady i wycieki zmniejszyły się do 1 tony. Skutkowało to miesięcznym oszczędnościami w wysokości ¥48 000, umożliwiając zwrot inwestycji w modernizację sprzętu w mniej niż sześciu miesiącach.
System może również elastycznie dostosowywać parametry do różnych typów błota. Na przykład, błoto na bazie oleju jest drogie (około 8000 jenów za tonę). System może być wyposażony w dodatkowe zbiorniki do regeneracji błota oraz jednostki odwadniające/suszarnicze, umożliwiając odzyskanie ponad 95% oleju z odpadowego błota, co dalszym stopniu redukuje ilość odpadów. Po wdrożeniu tego niestandardowego rozwiązania na polu naftowym, miesięczna strata błota na bazie oleju spadła z 3 ton do 0,5 tony, co pozwala oszczędzić 20 000 jenów miesięcznie.
Jeśli również Twój projekt boryka się z problemem odpadów błotem, firma Black Rhino Industrial oferuje bezpłatną ocenę wizytową na miejscu, pozwalającą określić typ błota i przyczyny jego strat, a następnie zaproponować spersonalizowane, wydajne rozwiązanie kontroli stałych składników błota. Obecnie klienci korzystający z tego rozwiązania osiągają średnio 60% redukcję strat błota oraz obniżenie kosztów materiałowych o 35%, zapewniając maksymalną wartość wykorzystania każdej jednostki błota.
EN
