Nelle operazioni di perforazione, molti team ritengono che "se l'equipaggiamento non è rotto, non c'è bisogno di mantenerlo", senza rendersi conto che pratiche improprie di manutenzione stanno silenziosamente accelerando l'usura dell'equipaggiamento. I dati mostrano che il 90% dei guasti degli impianti di controllo dei solidi origina da errori nella manutenzione ordinaria, come trascurare ispezioni di componenti critici o utilizzare in modo errato lubrificanti.
Attingendo all'esperienza di manutenzione maturata in oltre 200 progetti, Black Rhino Industrial Co., Ltd. aiuta ad identificare questi "killer nascosti", consentendo agli operatori di ridurre i rischi di guasto e mantenere l'affidabilità del funzionamento degli impianti.
Errore 1: "Sostituire la piastra vibrante solo dopo il guasto" — trascurare le ispezioni periodiche
Molti operatori attendono che lo schermo si rompa o che inizi a fuoriuscire fango prima di sostituirlo, trascurando problemi iniziali come una tensione insufficiente dello schermo o usura localizzata. In effetti, una riduzione del 10% della tensione dello schermo può ridurre l'efficienza di separazione del 25%, e i detriti non separati accelereranno quindi l'usura degli ugelli del desander a valle.
L'approccio corretto consiste nel verificare la tensione dello schermo con un misuratore di tensione prima delle operazioni giornaliere (per le attrezzature Black Rhino si raccomanda di mantenere una tensione tra 35 e 40 N/cm). Se si rileva usura ai bordi o occlusione dello schermo, pulirlo tempestivamente con un getto d'acqua ad alta pressione o sostituire lo schermo secondo necessità. Questo evita che piccoli problemi si trasformino in guasti gravi.
Una squadra di trivellazione che ha adottato questo metodo di manutenzione ha esteso la durata degli schermi da tre a cinque mesi e ridotto i guasti del desander del 60%.
Errore 2: "Più lubrificante, meglio è" — lubrificazione eccessiva e indiscriminata
Alcune persone addette alla manutenzione ritengono che applicare più lubrificante riduca l'usura, ma un eccesso di lubrificazione nei cuscinetti e negli alberi di trasmissione può causare il degrado del lubrificante ad alte temperature, formando fanghiglia che ostruisce i passaggi dell'olio. I manuali delle attrezzature Black Rhino specificano chiaramente che la lubrificazione dei cuscinetti del motore vibrante deve riempire da un terzo a metà del volume interno del cuscinetto, e il livello dell'olio nella scatola ingranaggi deve essere mantenuto sulla linea centrale del visibile del livello olio.
In un progetto, il sovraffollamento della scatola ingranaggi ha provocato il surriscaldamento del motore e l'arresto dello stesso. Le riparazioni hanno richiesto due giorni e hanno comportato perdite di produzione superiori a 30.000 RMB. Si raccomanda di controllare mensilmente il livello e lo stato del lubrificante e di utilizzare la qualità specificata per ogni modello di apparecchiatura (ad esempio, olio idraulico antiusura ISO VG 46 raccomandato da Black Rhino), evitando di mescolare diversi tipi di lubrificanti.
Errore 3: Non pulire i serbatoi del fango, permettendo l'accumulo di solidi che ostruiscono il sistema
Se i sedimenti e i detriti sul fondo dei serbatoi del fango non vengono rimossi regolarmente, possono entrare nelle pompe e negli idrocicloni insieme al fluido di perforazione, causando un'usura accelerata delle componenti. I metodi tradizionali di pulizia richiedono un fermo di tre giorni, pertanto molti team scelgono di "lavorare con problemi nascosti" per rispettare i tempi previsti. Tuttavia, i sedimenti accumulati accelerano notevolmente l'usura dei pistoni della pompa del fango, con costi di sostituzione superiori agli 8.000 RMB per intervento.
La pratica corretta prevede un fermo di due ore a settimana per trasferire i sedimenti di fondo in una vasca di sedimentazione mediante la pompa del fango, unitamente a una pulizia completa del serbatoio una volta al trimestre. Black Rhino può fornire strumenti specifici per la pulizia dei serbatoi, riducendo il tempo necessario per una pulizia completa a un solo giorno. Un progetto in un giacimento di gas che ha adottato questo regime ha esteso la durata delle pompe del fango da sei a dieci mesi, risparmiando più di 20.000 RMB all'anno sui costi di manutenzione. tS
Errore 4: "Controllare soltanto la superficie" del sistema elettrico—trascurando l'invecchiamento dei cavi
Durante la manutenzione, alcuni team si limitano a verificare se il motore è in funzione, trascurando cavi, connettori e cablaggi del quadro di controllo soggetti ad invecchiamento. In ambienti umidi, i cablaggi deteriorati possono facilmente causare cortocircuiti, interventi di protezione o addirittura gravi incidenti. Black Rhino raccomanda di verificare la resistenza d'isolamento del circuito con un multimetro almeno una volta al mese (deve essere ≥ 1 MΩ ), aumentando la frequenza dei controlli durante la stagione delle piogge. Tutti i connettori ossidati o i cavi danneggiati devono essere sostituiti tempestivamente, e i quadri di controllo devono essere puliti regolarmente con aria compressa asciutta per rimuovere la polvere.
In un progetto relativo a un pozzo artesiano, dei cablaggi invecchiati hanno causato un fermo imprevisto che ha ritardato il programma di una settimana. Dopo l'adozione di una manutenzione standardizzata, guasti elettrici si sono verificati soltanto una volta nell'arco di un anno.
Per evitare completamente questi errori di manutenzione, gli utenti possono fare riferimento al "Manuale di Manutenzione delle Attrezzature per il Controllo dei Solidi" fornito da Black Rhino Industrial. Il manuale include checklist di manutenzione giornaliere, settimanali e mensili, e i clienti possono inoltre prenotare sessioni di formazione sulla manutenzione in loco a cura degli ingegneri Black Rhino. Attualmente, i clienti che seguono le pratiche standardizzate di manutenzione hanno registrato una riduzione media del tasso di guasti del 70% e un prolungamento della vita utile del 30%, mantenendo le attrezzature in condizioni di funzionamento costantemente stabili .
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